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抗车辙剂对沥青混合料抗疲劳性能的改善，直接关系到沥青路面的使用寿命和全寿命周期成本。疲劳破坏是指路面在车辆荷载的反复作用下，材料内部产生微裂纹并逐渐扩展，终导致结构性破坏的过程。抗车辙剂通过多机制协同作用显著了混合料的抗疲劳能力：其一，纤维加筋作用形成的三维聚合物纤维网络在混合料中起到了应力分散的作用，当荷载作用时，应力通过纤维网络被均匀传递到更大的范围内，减少了局部应力集中，延缓了微裂纹的产生；其二，弹性恢复作用使混合料在卸载后能够部分恢复变形，减少了每次荷载循环对材料造成的累积损伤；其三，嵌挤填充作用使混合料结构更加密实，减少了内部微观缺陷，提高了材料的整体性。根据室内四点弯曲疲劳试验结果，添加抗车辙剂的沥青混合料疲劳寿命通常比普通混合料提高2至3倍。全寿命周期成本分析表明，采用抗车辙剂技术铺筑的路面，道路维护周期可从常规的5至8年延长至8至12年，养护费用大幅降低。以高速公路为例，每公里每年减少的养护费用可达数万元，同时因养护封闭交通造成的社会损失也显著减少。这一技术经济优势使抗车辙剂在高等级公路和重载交通路段中得到了越来越广泛的应用。
在沥青拌和站的实际生产中，抗车辙剂的添加精度和均匀性是质量控制的两个核心环节。对于颗粒状抗车辙剂，通常采用气力输送或皮带秤进行添加，其计量误差应控制在±2％以内。对于粉末状抗车辙剂，则多采用螺旋给料器配合失重秤进行配料。无论采用何种形式，抗车辙剂的添加系统都应定期校准，并配备缺料报警装置，防止因添加剂断供导致整批混合料不合格。在均匀性控制方面，除了保证足够的干拌和湿拌时间外，还应关注集料的含水量。集料含水率过高会导致拌和温度难以，进而影响抗车辙剂的充分熔融和分散。因此，在生产前应对冷料进行含水率检测，确保其不超过1％。此外，对于每盘混合料，建议在出料后从不同位置取样进行抽提筛分和燃烧试验，通过检测残留的抗车辙剂颗粒数量来间接评价其分散均匀性。如果发现有明显未熔融的抗车辙剂团聚体，说明拌和温度或拌和时间不足，需要及时调整生产工艺。建立完善的出厂检验制度，确保每一车掺加抗车辙剂的沥青混合料都符合质量要求，是保障路面工程长期性能的基础性工作。
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抗车辙剂与SBS改性沥青是当前沥青路面抗车辙领域应用广泛的两种技术方案，两者在原理、辽宁阜新本地成本和施工工艺上各有特点，了解其区别有助于合理选材。SBS改性沥青是将SBS热塑性弹性体加入基质沥青中，通过物理和化学作用形成改性沥青体系，属于“湿法”改性——即在沥青生产环节进行改性，对沥青的品质有直接影响。抗车辙剂则属于“干法”改性，是在沥青混合料拌和过程中直接加入，属于对沥青混合料的改型，而非对沥青本身的改性。在性能方面，以AC-13级配为例，SBS改性沥青的动稳定度约为3512次/毫米，而添加0.4％抗车辙剂的混合料动稳定度可达9967次/毫米，抗车辙性能优势显著。在成本方面，抗车辙剂不需要额外的改性设备和储存设施，可直接在拌和楼中投放，施工工艺简单，设备投资费用低。而SBS改性沥青需要专门的改性沥青生产设备，储存过程中还需持续加热以防止离析，增加了能源消耗和沥青性能衰减的风险。在施工便利性方面，抗车辙剂可以长期库存不变质，随用随加，避免了SBS改性沥青因长期储存可能发生的离析问题。对于交通量大、辽宁阜新重载车辆多的高等级公路，添加抗车辙剂往往能够以更低的成本获得更好的高温抗车辙性能，是目前性价比较高的抗车辙技术方案之一。
